据报道，在锂离子电池生产设备领域，日立制作所与理光等日本厂商正联合推出一种“积木式”电池工厂新模式，将设备细分为标准化模块出货，客户在厂内简单组装即可建成产线，整体成本最高可降低约7成。此举直指凭借低价攻势不断扩张份额的中国企业。
据介绍，今年4月，日立、理光及丰田旗下企业等9家日本电池设备制造商共同出资组建了Swiftfab Energy Systems，试图以“协同标准化”破局。
Swiftfab社长喜田桂祐形容：“像积木一样进行拼装组合，就能建成一条生产线，将创造前所未有的新生产方式。”
具体而言，传统电池工厂从产线设计到投产普遍需要4至6年，任何一家设备供应商延期都会拖慢全局。
新模式将大型产线拆解为集装箱式模块化单元，9家创始企业各负责一类设备的生产，再由Swiftfab完成模块化封装，客户拿到后像搭积木一样拼装即可。以一座年产配套5万辆电动车电池的工厂为例，大约需要1000套模块拼装而成。
据《日经新闻》披露，整套模块化方案可将客户从厂房土建、设备采购到安装调试的综合总投入削减约70%，降本核心来自通用零部件集中集采、设备小型化压缩厂房造价、大幅缩短建设周期减少资金占用。
建厂周期从4至6年缩短至2至3年。设备小型化与通用零部件集中采购进一步压低了运维成本。
并且，整套模块化方案可申领日本产业扶持补贴，企业规划2030年末建成标准化样板工厂，市场拓展顺序为先日本本土储能、动力电池厂商，再辐射欧美、印度等海外供应链市场。
日本曾是锂电池的发明国，但近年来在产业竞争中节节败退。中国电池企业凭借规模效应、供应链整合和持续降本，已占据全球动力电池过半市场份额，日本产业界此前“核心技术仍在手中”的心态也难以为继。
9家日企此次抱团推出积木式工厂，本质上是在中国企业的成本碾压下寻求差异化突围，既然拼不过整线价格，就拼模块化灵活性和建厂速度。
不过，模块化方案能否真正撼动中国电池设备企业的价格优势，仍取决于实际落地效果。
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